除氧器的除氧塔内壁的防腐层脱落，会带来哪些危害？如何修复和预防？

除氧器的除氧塔内壁防腐层脱落，会直接引发设备腐蚀、给水水质污染、除氧效率下降等一系列问题，严重时还会威胁锅炉等下游设备的安全运行，具体危害、修复方法及预防措施如下：
一、 除氧器的除氧塔防腐层脱落的核心危害
1.除氧塔本体腐蚀加剧除氧塔内的水处于饱和温度，且伴随蒸汽冲刷、气体析出，本身就有一定腐蚀性。防腐层脱落后，碳钢材质的塔壁直接与水、蒸汽接触，会快速发生氧化腐蚀，出现点蚀、锈瘤甚至穿孔，缩短设备使用寿命，严重时需停机更换塔体，造成高额维修成本。
给水水质污染，威胁下游设备腐蚀产生的铁锈（Fe₂O₃、Fe₃O₄）会混入除氧后的给水，随水流进入锅炉：铁锈会在锅炉受热面、管道内沉积结垢，降低传热效率，增加耗；垢层厚度不均会导致受热面局部过热，引发爆管事故；铁锈还会污染锅炉水质，破坏水的化学平衡，增加锅炉水处理药剂的消耗量。
除氧效率下降防腐层脱落会导致塔壁表面粗糙不平，破坏旋转水膜（旋膜式除氧器）或喷淋水膜（喷雾填料式除氧器）的均匀性，减少气水接触面积；同时，脱落的防腐层碎片可能堵塞旋膜器喷嘴或填料层，进一步降低除氧效果，导致给水含氧量超标。
引发设备振动和异响脱落的防腐层碎片在塔内随水流、蒸汽冲击碰撞，会产生异响；若碎片进入管道或阀门，还可能造成堵塞，引发局部水流紊乱，导致设备振动加剧。

二、 除氧器的除氧塔防腐层脱落的修复方法
修复需结合脱落面积、设备工况，遵循 “彻底清理→表面处理→防腐施工→固化检验” 的步骤：
1.停机清理与表面处理
先排空除氧塔内的水，关闭蒸汽和给水阀门，做好安全隔离措施。铲除脱落的防腐层及周边松动部分，清理塔壁上的锈迹、油污、杂质，直至露出金属基材的光洁表面。对金属表面进行喷砂或打磨处理，达到Sa2.5 级除锈标准（表面无可见油脂、铁锈、氧化皮，呈现均匀金属光泽），增加防腐层与基材的附着力。选择适配的防腐材料除氧塔内工况为高温、水汽交替、轻微冲刷，需选择耐高温、耐水浸泡、附着力强的防腐材料：常规工况：优先选用环氧玻璃鳞片涂料，耐温可达 120℃，抗渗透、抗冲刷性能好；高温高压工况（给水温度＞150℃）：选用耐高温环氧酚醛涂料或聚脲弹性体涂料，耐温性和耐久性更优。
2.防腐层施工与检验
采用刷涂或喷涂方式施工，严格控制涂层厚度（一般干膜厚度≥200μm），分 2–3 道涂刷，确保涂层均匀无针孔、流挂。
涂层施工后，需在常温下固化 7–10 天（或按材料要求升温固化），固化完成后进行检验：
外观检查：涂层表面平整光滑，无裂纹、气泡、脱落；
附着力测试：采用划格法测试，附着力等级需达到 1 级及以上；
电火花检漏：用检漏仪检测，无漏电现象，确保涂层无针孔缺陷。
三、 除氧器的除氧塔防腐层脱落的预防措施
1.严格把控初期防腐施工质量
设备制造或检修时，选择资质齐全的施工单位，确保金属表面除锈达标，防腐材料配比准确、施工工艺规范。
优先选用与除氧塔工况匹配的防腐材料，避免因材料耐温、耐水性不足导致提前老化脱落。
2.优化运行参数，减少腐蚀环境
维持除氧塔内水温、压力稳定，避免频繁的负荷波动和温度冲击（温度骤变会导致防腐层热胀冷缩，加速开裂脱落）。
控制给水水质，降低水中氯离子、硫酸根离子等腐蚀性离子含量；必要时在给水中投加少量缓蚀剂，减轻塔壁腐蚀。
3.加强日常巡检与定期检查
运行中定期观察排气口是否有锈水或涂层碎片排出，检查塔体有无渗漏。
每年停机检修时，对防腐层进行全面检查，重点查看焊缝、边角等应力集中部位，及时处理微小裂纹或鼓包，防止破损扩大。
4.做好设备停运期间的保护
除氧器长期停运时，需排空内部积水，保持塔内干燥；或充入氮气进行密封保护，防止空气进入导致塔壁锈蚀，破坏防腐层。